Enjeksiyon kalıplama üç ana süreçleri

Ⅰ. Enjeksiyon kalıp sıcaklık kontrol

1. Silindir sıcaklık

Enjeksiyon kalıplama işleminde kontrol edilmesi gereken sıcaklık namlu sıcaklığı, nozul sıcaklığı ve kalıp sıcaklığı içerir. İlk iki sıcaklık esas olarak plastikleştirmeyi ve plastiklerin akışını etkiler, ikincisi ise plastiklerin akışını ve soğumasını etkiler. Her plastiğin farklı bir akış sıcaklığı vardır. Aynı plastik farklı kaynaklar veya dereceler nedeniyle farklı akış sıcaklığı ve ayrışma sıcaklığına sahiptir. Bu, ortalama molekül ağırlığı ve moleküler ağırlık dağılımı farkından kaynaklanır. Farklı tipte enjeksiyon makinelerinde plastiklerin plastikleştirme işlemi de farklıdır, bu nedenle varil sıcaklığı seçimi de farklıdır.

2. Memesi sıcaklık

Nozulun sıcaklığı, düz ağızlı nozulda meydana gelebilecek "salivasyon fenomenini" önlemek için genellikle varilin maksimum sıcaklığından biraz daha düşüktür. Memenin sıcaklığı çok düşük olmamalıdır, aksi takdirde erimiş malzemenin erken katılaşmasına neden olur ve memeyi bloke eder, veya erken katılaşma malzemesinin boşluğa enjeksiyonu nedeniyle ürünün performansını etkiler.

3. Kalıp sıcaklık

Enjeksiyon kalıplama kalıbının sıcaklığı, ürünün içsel performansı ve görünür kalitesi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Kalıbın sıcaklığı, plastik kristalliğin varlığına veya yokluğuna, ürünün büyüklüğüne ve yapısına, performans gereksinimlerine ve diğer işlem koşullarına bağlıdır.

Ⅱ. Enjeksiyon kalıplama basınç kontrol

Enjeksiyon kalıplama işlemindeki basınç, plastikleştirici basınç ve enjeksiyon basıncını içerir ve plastiklerin ve ürün kalitesinin plastikleştirilmesini doğrudan etkiler.

1. Plastikleştirici basınç

Bir vidalı enjeksiyon makinesi kullanıldığında, vida döndüğünde ve geri çekildiğinde vidanın üstündeki erimiş malzemenin üzerindeki basınç geri basınç olarak da bilinen plastikleştirici basınç olarak adlandırılır. Bu basıncın boyutu hidrolik sistemdeki tahliye valfi üzerinden ayarlanabilir. Enjeksiyon kalıplama enjeksiyonunda, plastikleştirici basıncın boyutu vida tasarımı, ürün kalitesi ve plastik türü ile değiştirilmelidir. Bu koşullar ve vidanın hızı değişmezse, plastikleştirici basıncın arttırılması kesme etkisini güçlendirecektir, eriyiğin sıcaklığını artıracaktır, ancak plastikleştirmenin verimliliğini azaltacaktır, karşı akışı ve sızıntıyı artırın ve sürüş gücünü artırın. Ayrıca, plastikleştirici basıncın arttırılması genellikle eriyik üniformasının sıcaklığını yapabilir, renk malzemesi eşit olarak karıştırılabilir ve eriyikteki gaz boşaltılabilir. Genel operasyonda, plastikleştirici basınç, ürünün kalitesini garanti etmek için mümkün olduğunca düşük belirlenmelidir.

2. Enjeksiyon basıncı

Içinde mevcut üretim, hemen hemen tüm enjeksiyon makinelerinin enjeksiyon basıncı, piston veya plastik üzerindeki vidanın üst kısmı tarafından uygulanan basınca dayanır (yağ devresinin basıncından dönüştürülür). Enjeksiyon kalıplamasındaki enjeksiyon basıncının rolü, erimiş malzemeye bir dolum oranı vermek ve erimiş malzemeyi sıkıştırmak için plastiğin namludan boşluğa akış direncinin üstesinden gelmektir.

Ⅲ. Enjeksiyon kalıplama döngüsü

Bir enjeksiyon kalıplama işlemini tamamlamak için gereken süre, kalıplama döngüsü olarak da bilinen kalıplama döngüsü olarak adlandırılır. Aslında aşağıdaki parçaları içerir: kalıplama döngüsü: kalıplama döngüsü doğrudan işgücü üretkenliğini ve ekipman kullanımını etkiler. Bu nedenle, üretim sürecinde, kalıplama döngüsündeki her ilgili zaman, kaliteyi sağlama öncülüğünde mümkün olduğunca kısaltılmalıdır. Tüm kalıplama döngüsünde, enjeksiyon süresi ve soğutma süresi en önemlisidir ve ürünün kalitesi üzerinde belirleyici bir etkiye sahiptir. Enjeksiyon zamanındaki dolum süresi, doldurma oranına doğrudan ters orantılıdır ve üretimde doldurma süresi genellikle yaklaşık 3 ila 5 saniyedir. Enjeksiyon zamanındaki basınç tutma süresi, boşluktaki plastik üzerindeki basınç süresidir, bu da tüm enjeksiyon süresinde nispeten büyük bir oran oluşturur, genellikle yaklaşık 20 ila 120 saniye arasındadır. Kapıdaki erimiş malzeme donmadan önce, tutma süresi ürünün boyutsal doğruluğunu etkileyecektir, ancak daha sonra ise hiçbir etkisi olmayacaktır. Tutma süresi ayrıca malzeme sıcaklığına, kalıp sıcaklığına ve sprue ve kapının büyüklüğüne bağlı olarak bilinen en uygun değere sahiptir.

Sprue ve kapının büyüklüğü ve işlem koşulları normal ise, genellikle ürünün en küçük büzülme dalgalanma aralığına sahip basınç değeri geçerli olacaktır. Soğutma süresi esas olarak ürünün kalınlığı, plastiğin termal özellikleri ve kristalleşme özellikleri ve kalıp sıcaklığı ile belirlenir. Soğutma süresi sonunda ilkesine dayalı olmalıdır sağlamak ürün demolded olduğunda değişmez. Soğutma süresi genellikle 30 ila 120 saniye arasındadır. Soğutma süresi çok uzunsa, sadece üretim verimliliğini azaltmayacak, aynı zamanda karmaşık parçaları da etkileyecektir. Kalıplamada zorluğa neden olur ve demoulding zorlandığında demoulding stres bile üretilir. Kalıplama döngüsündeki diğer zamanlar, üretim sürecinin sürekli ve otomatik ve sürekli ve otomatik olup olmadığı ile ilgilidir.